在近日举行的煤矿用耐磨材料应用技术发展研讨会上，中国矿业大学强颖怀教授列举的一串数据引发了参会人员的一阵惊叹：2011年，我国的GDP占世界的9.5%以上，却消耗了占世界45%的钢材、35%的有色金属和55%的水泥，我国的等当量GDP能源消耗是美国的2倍、欧洲的3倍、日本的4倍；全国(8个工业部门)消耗在摩擦、磨损、润滑方面的资金估计为19000亿元，如果正确运用摩擦学知识可节省人民币达6500亿元，占国家GDP的1.65%。

    在能源、环境问题日益突出的今天，节能降耗已引起了各个领域前所未有的关注，关于摩擦的学问也日益受到重视。煤矿机械装备的磨损在我国工业装备耗材中占很大比例。对于煤矿机械行业而言，在极端苛刻条件下，材料的耐磨性能不仅影响设备寿命，还影响作业效率，更为关键的是它甚至关系着煤矿的安全生产。中国矿业大学教授王庆良说：“根据文献资料统计，在煤炭加工生产设备中，70%至80%机械零件因磨损而报废，30%至40%的设备事故是由磨损引起。”如，煤矿刮板运输机的中部槽，我国每年报废多达50至60万节，耗废钢材百万吨以上，价值数百亿元。由于煤矿机械设备都在矿井下服役，每更换一次所耗费的人力物力以及耽误的作业时间所造成的价值损失更是巨大。“现有材料已很难或不能满足矿山机械的高强度使用需要，研发并选用新型抗磨材料的需求日益急迫。”王庆良说。

    国家煤矿安全监察局科技装备司副司长张文杰说，回顾中国煤矿发展的十年，可以说是黄金十年，我国已成为世界第一产煤大国，采煤技术、采控技术等都有进步，但新材料新装备研发与国外发达国家仍有很大的差距。去年，煤炭行业利润大幅下滑，煤炭企业对于提升煤炭企业的运行效率、提升装备性能水平的需求日趋迫切。

    煤矿机械的服役环境和工况条件都非常恶劣，设备长期处于粉尘、水汽以及有害气体的包围之中；大多数机械设备是在高速、重载、振动、冲击、摩擦和介质腐蚀等的工况条件下工作。同时，这种工况也使得机械零部件得不到良好的润滑和维护，而绝大部分机械设备不分昼夜，长年累月作业，因此，对材料的耐磨性等提出了苛刻的要求。

    目前，国外高强度耐磨钢牌号、系列较齐全，成品耐磨板具有高硬度、高耐磨性和良好的冷弯性能，生产和应用已趋于稳定。而国内虽有几家钢厂已拥有了不同系列的高强耐磨钢产品，但仅能在低端领域替代进口产品，无论是进口材料还是国产材料，往往都无法完成两个综合工作面的开采作业。宝钢特材携手中国矿业大学、天津威尔朗科技公司研究开发出了新型高锰BTW系列耐磨钢板。在使用中，该产品表面将“越磨越硬”，当表面上一层硬化的材料被磨掉之后，新露出的表面同样会得到自强化，实现表面耐磨性的再生，整机寿命能提升2倍以上，并且材料可任意切割、焊接性能好。在同煤大唐塔山煤矿使用报告中显示：BTW耐磨钢的综合性能优异，使用经济效益显著，是煤炭工业节材降耗的有效途径，建议大力推广使用。中国工程院副院长干勇说，BTW耐磨钢系列产品是冶金材料机理研究的一个成果。这类高性能钢的研究制造推广不仅有利于促进煤炭行业装备技术的进步、提升效率、降低成本、加强安全，也有利于钢铁行业的转型升级，走节能高效可持续发展之路